In der News-Serie ASK THE EXPERT beantworten unsere AKE Automatisierungs-Spezialisten vertiefende Fragen zu verschiedenen Bereichen. Heute geht es um die Herausforderungen in der Zuführtechnik. Herr Jürgen Weidinger, Leiter mechanische Montage und Installation, stellt sich heute unseren Fragen.

Herr Weidinger, wie definieren Sie das Thema "Zuführtechnik" in ganz einfachen Worten?

Gut, welche Probleme können bei einer solchen Zuführung auftreten?

Nun, manche Teile sind einfach gesagt nicht für eine konventionelle Vereinzelung geeignet, sind sie zu groß, zu klein, zu leicht oder zu schwer. Ausschlaggebend ist das Zusammenspiel zwischen der Geometrie und dem Schwerpunkt des Bauteils.
Das heißt nicht, dass es ein ideales Teil gibt oder dass ein Teil z.B. ein ideales Gewicht oder Schwerpunkt haben könnte. Wir müssen immer alle Teile in ihrer Gesamtheit betrachten.
Ein weiterer negativer Faktor ist, dass, wenn sich Teile in Knollen bilden, der gesamte Prozess nicht umgesetzt werden kann. Das bedeutet, dass jedes Teil separat und einzeln bewertet werden muss, um sich auf eine tatsächliche Reduzierung zu einigen.

Wow, das klingt sehr komplex und umständlich. Wie lange dauert dieser Bewertungsprozess?

Eigentlich gar nicht lange. Durch unsere hausinternen Tests können wir sehr schnell beurteilen, wie sich die Teile im Wendeltopf verhalten. Dabei ist die enge Zusammenarbeit zwischen unseren Monteuren für die Zuführtechnik und unseren Konstrukteuren entscheidend. Die beiden Bereiche stimmen ihre Einschätzungen eng aufeinander ab.
Die ersten Anforderungen kommen von unseren Konstrukteuren: Wie sollen die Teile verarbeitet werden, welche Lage wird benötigt, usw.? All das wird in einem Formular erfasst, das dann mit den weiteren Anforderungen “Wie viele Teile werden pro Minute benötigt?", "Wie hoch ist die Autonomie?“, ergänzt wird.
Sie können sich das wie folgt vorstellen: Die Teile befinden sich in einem großen Topf. Dort werden diese in der Wendel per Vibration hoch befördert und gelangen anschließend hintereinander und lagerichtig in die Linearschiene. Im Automatisierungsprozess steuern wir mit Hilfe von Sensoren, dass immer ausreichend Teile aus einem Bunker nachgefüllt werden.
Eine vollständige Beurteilung der Machbarkeit, ob und wie wir die Teile überhaupt verarbeiten können, dauert in der Regel nicht länger als 1-2 Stunden.

Worauf muss AKE also genau achten?

Nach der eben beschriebenen Analyse können wir feststellen, ob eine Automatisierung möglich ist. Wenn eine Automatisierung nicht durchführbar ist, geht es um eine ausführliche Beratung mit unseren Kunden. Wir machen dann Vorschläge, wie das Teil verändert werden könnte, damit wir den Prozess doch realisierbar machen können. Aber das hängt sehr stark von den Möglichkeiten der Änderungen ab.
Wenn Änderungen machbar sind und wir uns einig sind, wählen wir die Komponenten wie Antriebe und Sortiertöpfe aus, bestimmen die Größe der Komponenten und planen die Beschaffung und Montage.

Was ist der Vorteil für Kunden, sich für AKE zu entscheiden?

100 % Know-how, 100 % Koordination, 100 % AKE.
Wir bauen inhouse, unsere Teams sind hervorragend und schnell vernetzt und die internen Absprachen funktionieren reibungslos.
Das Know-how liegt allein bei AKE, der Kunde kauft also keine Blackbox.
Fragen, Wünsche oder Änderungen wie Produktanpassungen sowohl bei uns im Haus aber auch später vor Ort beim Kunden erfolgen direkt, es sind keine Unterlieferanten involviert, die die Absprachen unnötig in die Länge ziehen.
AKE ist der einzige Lieferant von A bis Z, ohne jegliche Schnittstellen. Wir garantieren schnelle Lieferzeiten und qualitativ hochwertige Produkte. Alles kommt aus einer Hand. Die 100% Lösung AKE.

Keine Blackbox, das klingt sehr vernünftig. Herr Weidinger, welche Tipps können Sie Ihren Kunden abschließend geben?

Das ist schwierig. Ich denke, die Abstimmung im Vorfeld ist das A und O. Also wenn möglich, besprechen wir vorher, wie das Teil abgebildet werden soll. Oftmals sind es nur Kleinigkeiten, die den Unterschied machen!
Das macht die kostengünstige automatisierte Zuführung erst möglich. Werden Probleme frühzeitig erkannt, lassen sich feine Details oft schon kostenneutral realisieren.
Die technische Verfügbarkeit steigt um ein Vielfaches, wenn das Produktdesign im Vorfeld gemeinsam für eine Automatisierung optimiert wird.   

Vielen Dank für das aufschlussreiche Gespräch, Herr Weidinger!